包装
出荷
手順5
手順4で作った製造工程や図を現場で確認して、間違っている場合は修正します。
一手間ですがこのチェックをすることで、実際の現場で起きていることがわかる大切な手順です。
手順6：原則1
製造工程ごとにどのような危害要因が潜んでいるか考えます。
危害要因とは、健康に悪影響をもたらす原因になるものをさします。有害な微生物以外にも、化学物質や硬質異物など考えられるものは全てあげます。
手順7：原則2
健康被害を防止するうえで特に厳重に管理しなければならない工程を見つけます。
これが「CCP(重要管理点)」の部分にあたります。
原材料や製造環境に由来し、健康被害を引き起こす可能性のある危害要因を要望や除去、低減するための工程はどこなのか見極めましょう。
手順8：原則3
手順7で決めた工程を管理するための基準を決めます。
基準は色や形状、数値などで設定します。この基準を達成しないと安全の確保ができなくなります。
手順9：原則4
手順8で決めた基準が常に達成されているかを確認します。
オーブンや殺菌槽などの温度と時間や冷却装置の温度、金属探知機の精度などの他、目視による確認でも可能です。
手順10：原則5
工程中に問題点が発生した場合、修正できるように事前に改善方法を決めておきます。
改善した記録残し、時に見直すことでクレームの減少にも役立てることができます。
手順11：原則6
定期的にここまでのプランが有効に機能しているかの見直しを行います。
重要や工程の記録を確認することや問題が起きた時の改善措置など適正に実施されているか確認してみることが大切です。
手順12：原則7
各工程の管理状況を記録します。
HACCPを実施した証拠であるだけでなく、記録を見直すことで今後の改善や、問題が起きた時の原因追及の手助けとなります。
詳しくは、厚生労働省が特設ページを開設し、HACCPにかかわる情報を取りまとめていますので、以下のWebページをご参考にされてください。
出典：厚生労働省
